Если театр начинается с вешалки, то любая машина — с конструкторского бюро. Комбайн GS12A1 (он же GS12, или «двенашка», как называют его в обиходе между собой сельмашевцы) не стал исключением. История его создания стартовала в начале нулевых, а в 2006 году модель запустили в серийное производство.

Генеральный конструктор научно‑технического центра комбайностроения ОАО "Гомсельмаш" Сергей Кузменков рассказывает о достоинствах машины детально и увлеченно:

— Возьмем один из ключевых агрегатов зерноуборочного комбайна — молотильно‑сепарирующее устройство. В «двенашке» применяется двухбарабанная схема, которая делает путь обмолота более протяженным, а сам обмолот бережнее. Мощная трехкаскадная очистка позволяет убирать чистое зерно с высокой производительностью и наименьшими потерями. Реверсивный вентилятор очищает радиатор обратным воздушным потоком, выдувая весь мусор наружу.

О централизованной системе смазки комбайнеры советской эпохи могли лишь мечтать — множество задействованных в молотьбе механизмов им приходилось смазывать вручную. В GS12 это делается автоматически. К слову, у многих производителей централизованная смазка считается дополнительной опцией и устанавливается за дополнительную плату. В «двенашке» она идет в базовой комплектации.

Отдельного рассказа заслуживает кабина, в которой во время уборочной механизатор проводит до 12 часов в сутки. Поэтому комфортабельность — совсем не роскошь, а такое же непременное требование, как и соответствие заданным технико‑эксплуатационным параметрам.

Все это повышает производительность комбайна, упрощает и удешевляет его техническое обслуживание, позволяя машине эффективно работать в различных условиях.

Высота машины и стенки кабины из прозрачного стекла обеспечивают хороший обзор. Дополнительно может быть установлена видеосистема, позволяющая избегать эффекта слепых зон при движении задним ходом, а также визуально контролировать отдельные рабочие органы.

Даже в палящий зной комбайнеру не придется обливаться потом и задыхаться в духоте. Климат‑контроль обеспечивает встроенный кондиционер, а вишенка на торте — магнитола с хорошим звуком. Сегодня никто не хочет работать, превозмогая те неудобства, которые можно устранить. При этом легким труд хлебороба не станет никогда. Задача машиностроителей — сделать его максимально комфортным.

На прощание в НТЦК приоткрывают завесу тайны над творческими планами.

Направляемся на производственную площадку. «Роддом» сельмашевских комбайнов — сборочно‑сдаточный цех, в котором находится главный конвейер.

Старт происходит на участке сборки шасси. Из окрасочного цеха сюда доставляют рамы, а из корпуса мостов — мосты. Их устанавливают и закрепляют на рамах. Затем присоединяется блок шнеков. Далее наступает черед установки боковин и молотильно‑сепарирующего устройства — основной рабочей части комбайна, в которой идет обмолот зерна.

— Процесс очень трудоемкий, главное — все делать строго по технологии, — рассказывает слесарь механосборочных работ Максим Твердовский. — Особенно тщательно следим за надежностью крепежа, что влияет и на дальнейшую сборку, и на качество самой машины. Если вдруг что‑то недостаточно сильно зажато, то во время эксплуатации может выйти из строя. Такое, конечно же, недопустимо.

После монтажа МСУ устанавливается бункер, двигатель, кабина. Далее по ходу продвижения комбайна по конвейеру — монтаж централизованной системы смазки, гидравлики, электрики.

Заместитель начальника цеха по производству Дмитрий Бобровничий говорит, что выделить по степени значимости какой‑либо этап невозможно:

— Важен каждый узел и винтик, без которого машина не может быть сдана на приемку. К примеру, одна из сложнейших операций — установка ременных передач. Она требует идеальной соосности, для чего используются лазерные измерительные приборы. Это сверхточная и сверхтонкая работа, не терпящая ошибок. Поэтому выполняют ее только опытные специалисты, имеющие не ниже четвертого квалификационного разряда.

Такие темпы выдержит не каждый — планка требований достаточно высока. Главное — понимание значимости своей роли и степени персональной ответственности. Иначе в условиях конвейерной сборки, где вся работа командная, успех невозможен.

То же можно сказать про сборку гидравлических узлов и электрических схем. Если плохо собрать гидравлику, под машиной сразу капает масло. Если что‑то напутать с электрикой, комбайн будет работать некорректно либо не заведется вовсе.

ОАО «Гомсельмаш»

Конструктивный подход

Комфорт не роскошь

Командная работа

Как и любая современная машина, комбайн GS12 оснащен бортовым компьютером. Электронная система управления позволяет механизировать и автоматизировать настройку рабочих органов. Причем делать это, как говорили в известном фильме, легким движением руки. Точнее, нажатием нужных клавиш.

Чисто внешне кабина выглядит как мечта заядлого геймера‑киберспортсмена. Сиденье с пневматическим компрессором подкачки само подстраивается под рост комбайнера и даст фору любому дорогостоящему офисному креслу. В подлокотник справа встроен джойстик многофункционального управления.

В настоящее время в экспериментальном цехе идет сборка модели комбайна GS600, который в определенном смысле можно считать потомком «двенашки». Представить разработку планируется на ежегодной выставке «Белагро». Конструкторы шутят, что если и позволят кому‑то конкурировать с GS12, то только собственной, еще более совершенной модели.

Работа цеха построена так, что за одну смену с конвейера сходят десять машин. На сборке заняты около двухсот человек. Все операции выполняются в интенсивном режиме, требующем максимальной сосредоточенности, оперативности и просто физической выносливости. Сделать что‑то неправильно, допустить брак — значит подвести всех.

Даже внешне комбайн преобразился. Если раньше в дизайне корпуса преобладали прямые углы, то сейчас более изящные и округлые формы с плавными переходами линий. Как в престижных иномарках известных брендов автомобилестроения.

📷Дмитрий Бобровничий.

📷Сергей Кузменков и инженер-конструктор Виктория Коржова.

📷Максим Твердовский.

📷Степан Дюльгер.

На полных оборотах

Генеральный директор ОАО «Гомсельмаш» Виталий Шелег:

— За два десятилетия модель комбайна GS12A1 стала самой массовой из всей линейки производимых комбайнов. Количество выпущенных машин превысило 26 000 единиц. И такой срок жизни на рынке — яркий показатель востребованности. Машина эффективна, надежна в работе и проста в обслуживании — ее хорошо знают и охотно приобретают.

Многолетний выпуск позволил довести техпроцесс до высочайшего уровня с минимальными показателями дефективности и брака. А внесение доработок и модернизаций направлено на улучшение технических характеристик и эксплуатационных свойств. Сегодня комбайн GS12А1 работает более чем в 15 странах мира, успешно справляясь со своими задачами в самых разных условиях. Благодаря этому мы не только укрепляем позиции на традиционных рынках, но и открываем новые направления — в том числе в Африке и на Ближнем Востоке.

Присвоение Государственного знака качества обязывает нас во всех смыслах держать марку, доказывая своим каждодневным трудом, что награду мы получили не зря.

Руслан ПРОЛЕСКОВСКИЙ
Фото: Иван ЯРИВАНОВИЧ

Внешняя эстетика пускай не главный, но и не последний параметр. Ведь любой, даже самый нужный и качественный товар нужно уметь показать достойно. И комбайностроителям «Гомсельмаша» это отлично удается.

Финальный этап сборки — установка выгрузного шнека, наклонной камеры и колес. После чего готовая машина перемещается на передаточный конвейер и отправляется на заправку рабочими жидкостями, включая топливо.

Тогда за дело берется водитель‑испытатель. Он перегоняет комбайн в корпус обкатки, где сперва проводятся стендовые испытания, а после — по треку на территории завода. Машина проезжает десять километров, под максимальной нагрузкой испытываются гидравлические узлы и электрические составляющие.

Водитель‑испытатель Степан Дюльгер, работающий на «Гомсельмаше» почти 20 лет, проверил тысячи машин:

— Комбайны за эти годы изменились существенно. Технически стали более сложными, но и более совершенными. Первые, примитивные по сравнению с нынешними, мониторы показывали только обороты двигателя и молотильного барабана. Сейчас же — показатели всех ключевых узлов и агрегатов. Ну и других новшеств хватает.

Миссия испытателя — полностью проверить и отрегулировать рабочие настройки машины. Это своего рода выпускной экзамен, который начинается с первых оборотов двигателя. А первое, что делает испытатель, — внимательно слушает. Почти как врач, принимающий пациента, но только без стетоскопа, полагаясь исключительно на свой слух. Многолетний опыт и доскональное знание машины позволяют выявить отклонения по звуку и внешнему виду: где‑то что‑то стучит неправильно, вертится не так. На этапе стендовых испытаний металлические боковины комбайна отсутствуют, что дает возможность полного визуального контроля — отследить крутящие моменты, понаблюдать, как вращаются и взаимодействуют ремни и цепи. Показатели рабочих параметров (вращение шнеков, обороты барабанов, вентиляторов и другие) отображаются на мониторе. При малейших отклонениях компьютер сигнализирует об ошибке. В таких ситуациях выявляется причина и вносятся коррективы. При необходимости к наладке привлекаются технологи, конструкторы и другие специалисты.